Les sept questions de la maintenance centrée sur la fiabilité - RCM

Dans un récent blog, nous avons abordé le sujet de l'optimisation de l'allocation des ressources lors de la mise en œuvre de la maintenance axée sur la fiabilité (RCM) pour aider à élaborer un plan d'inspection et de maintenance efficace. Nous avons évoqué l'origine de la RCM et les sept questions qu'elle soulève. Dans l'article d'aujourd'hui, nous approfondissons les principes fondamentaux de la RCM et abordons les sept questions de la maintenance axée sur la fiabilité (RCM). 

Alors que le monde s'est industrialisé, d'abord lentement, puis rapidement, au début du XXe siècle, la production de biens est devenue de plus en plus dépendante des machines. Cette évolution est due à de nombreux facteurs, dont les progrès de la technologie de fabrication et les pénuries de main-d'œuvre pendant la Seconde Guerre mondiale. 

Les installations industrielles sont devenues plus mécanisées et les programmes de maintenance ont pris de l'importance en raison de la nécessité de réduire au minimum les interruptions de production dues aux pannes d'équipement. Dans un premier temps, les programmes de maintenance se sont concentrés sur des approches réactives visant à réparer les machines après qu'elles soient tombées en panne. 

Avec le temps, la production industrielle est devenue plus efficace grâce à des approches telles que la livraison juste à temps. Ces approches innovantes ont eu l'avantage de réduire les stocks et de permettre des chaînes d'approvisionnement plus efficaces, mais elles ont également signifié que même une défaillance relativement faible dans une partie du processus de production pouvait avoir un impact significatif sur la production industrielle. 

En réponse à ces nouveaux défis, les programmes de maintenance industrielle se sont tournés vers une approche de maintenance plus proactive, basée sur la conviction que plus l'équipement est en service longtemps, plus il est susceptible de tomber en panne. Les programmes de maintenance s'appuyaient sur une maintenance et des révisions basées sur le temps. Cette approche a dominé les années 1960 et 1970. 

De nouvelles recherches en génie industriel menées dans les années 1960 et 1970 ont montré que la compréhension antérieure des défaillances des équipements n'était pas complète. On comprenait désormais que les différents types d'équipements avaient des modes de défaillance différents et qu'une approche unique de la maintenance entraînait un gaspillage de capital et des temps d'arrêt inutiles. 

Au cours des années 1970, l'industrie aérospatiale américaine a commencé à examiner de plus près ses programmes de maintenance et a mis au point des processus pour remplacer la maintenance des composants d'avion basée sur le temps. United Airlines, avec le soutien du ministère américain de la défense, a rédigé l'un des premiers manuels sur cette nouvelle approche, connue sous le nom de "Reliability Centered Maintenance" (maintenance axée sur la fiabilité). 

Cette approche a été codifiée dans la norme SAE JA1011, puis dans la norme IEC 60300. La maintenance axée sur la fiabilité s'articule autour de sept questions clés qui permettent d'identifier et de mettre en œuvre des tâches de maintenance efficaces. Ci-dessous, nous approfondissons ces sept questions à l'aide d'un exemple spécifique.

La première étape du RCM consiste à comprendre les fonctions de l'actif et les normes de performance associées à ces fonctions. Il s'agit de définir ce que l'actif est censé faire et les critères permettant de déterminer s'il le fait bien. Par exemple, la fonction d'une pompe à fluide dans une usine chimique peut être de transporter le produit d'une partie de l'usine à une autre à un certain rythme. La norme de performance pourrait être la capacité à transporter un volume spécifique de fluide par heure sans défaillance. 

L'étape suivante consiste à identifier les différentes façons dont l'actif peut ne pas remplir ses fonctions. Il peut s'agir d'une panne complète, d'une panne partielle ou d'une dégradation des performances. Par exemple, la pompe peut tomber en panne totale (arrêt de fonctionnement), partielle (fonctionnement intermittent) ou ses performances peuvent se dégrader (ralentissement). 

Il est essentiel d'identifier les causes de chaque défaillance fonctionnelle. Celles-ci peuvent être dues à l'usure, à une mauvaise utilisation, aux conditions environnementales ou à des défauts de conception. Dans notre exemple de pompe, les causes peuvent être des roues ou des roulements usés, des différences de hauteur de charge excessives, l'exposition à des températures extrêmes ou un défaut de conception qui rend la pompe sujette à des pannes fréquentes. 

Comprendre les conséquences de chaque défaillance permet de hiérarchiser les tâches de maintenance. L'impact peut aller de perturbations mineures à des pannes de système majeures. La défaillance d'une pompe peut entraîner un ralentissement de la production ou, dans des cas extrêmes, l'arrêt de toute la chaîne de production. 

Chaque défaillance a une importance particulière. Certaines défaillances peuvent avoir des conséquences sur la sécurité, d'autres peuvent avoir un impact sur la production et d'autres encore peuvent entraîner des coûts de maintenance plus élevés. La défaillance de notre pompe est importante car elle a un impact direct sur l'efficacité de la production. Une défaillance peut entraîner une augmentation des coûts opérationnels, des temps d'arrêt ou un gaspillage de produit. 

Des stratégies de maintenance prédictive et préventive peuvent être employées pour gérer chaque défaillance. Il peut s'agir d'inspections régulières, de contrôle de l'état, de remplacement de composants ou de reconception de certaines parties du système. Pour la pompe, la surveillance des vibrations et de la température, les inspections régulières et le remplacement en temps voulu des pièces usées peuvent aider à prévoir et à prévenir les défaillances. 

S'il est impossible de trouver une tâche proactive appropriée, une approche réactive peut s'avérer nécessaire. Il peut s'agir de faire fonctionner l'actif jusqu'à la panne, puis de le réparer ou de le remplacer. Dans le cas de notre pompe, si les tâches proactives ne sont pas réalisables ou rentables, les options peuvent consister à faire fonctionner la pompe jusqu'à sa défaillance, puis à la réparer ou à la remplacer, ou à disposer d'une pompe de secours prête à l'emploi. 

Les sept questions du RCM constituent la base de la maintenance centrée sur la fiabilité (RCM). Toutefois, pour mettre en œuvre efficacement le RCM dans une organisation, il est essentiel de comprendre d'autres outils et concepts. Voici quelques principes fondamentaux et meilleures pratiques pour la mise en œuvre de la GRC : 

En outre, il est important de définir les limites du système, d'identifier les besoins en ressources et d'impliquer et de former les parties prenantes pour une mise en œuvre réussie de la GRC. En comprenant ces concepts et en utilisant les bons outils, les organisations peuvent réduire les coûts, améliorer la sécurité et accroître la satisfaction des clients en mettant en œuvre la GRC de manière efficace. 

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