以可靠性为中心的维护的七个问题 - RCM

在最近的一篇博客中，我们谈到了在实施以可靠性为中心的维护 (RCM) 以帮助制定有效的检查和维护计划时优化资源分配的问题。我们谈到了 RCM 的起源和 RCM 的七个问题。在今天的文章中，我们将深入探讨 RCM 的基本原理，并讨论以可靠性为中心的维护 (RCM) 七大问题。 

二十世纪初，随着世界工业化进程的先慢后快，商品生产越来越依赖于机械。这是由于许多因素造成的，包括制造技术的进步和第二次世界大战期间的劳动力短缺。 

由于需要确保最大限度地减少因设备故障造成的生产中断，工业设施的机械化程度越来越高，维护计划的重要性也随之增加。起初，维护计划侧重于在机器发生故障后采取被动的维修方法。 

随着时间的推移，通过及时交付等方法，工业生产变得更加高效。这些创新方法的好处是减少了库存，提高了供应链的效率，但同时也意味着，即使生产流程中某个环节出现相对较小的故障，也会对工业产出产生重大影响。 

为了应对这些新的挑战，工业维护计划转而采用更加积极主动的维护方法，因为他们相信设备使用的时间越长，出现故障的可能性就越大。维护计划依赖于基于时间的维护和大修。这种方法在 20 世纪 60 年代和 70 年代占据主导地位。 

20 世纪 60 年代和 70 年代的新工业工程研究表明，以前对设备故障的理解并不全面。现在人们认识到，不同类型的设备有不同的故障模式，"一刀切 "的维护方法会造成资金浪费和不必要的停机时间。 

20 世纪 70 年代，美国航空航天业开始更密切地关注他们的维护计划，并开发了一些流程来取代以往以时间为基础的飞机部件维护。在美国国防部的支持下，美国联合航空公司编写了有关这种新方法的首批教科书之一，即《以可靠性为中心的维护》。 

这种方法被编入 SAE 标准 JA1011 和后来的 IEC 60300。以可靠性为中心的维护方法的核心是围绕七个关键问题展开的，这些问题有助于确定和实施有效的维护任务。下面，我们将通过一个具体实例来深入探讨这七个问题。

RCM 的第一步是了解资产的功能以及与这些功能相关的性能标准。这就需要定义资产的功能，以及确定其功能是否良好的标准。例如，化工厂流体泵的功能可能是以一定的速度将产品从工厂的一部分输送到另一部分。性能标准可以是每小时无故障输送一定量的流体。 

下一步是确定资产无法履行其功能的不同方式。这可能包括完全失效、部分失效或性能下降。例如，泵可能完全失效（停止工作）、部分失效（间歇性工作）或性能下降（速度减慢）。 

找出每个功能故障的原因至关重要。这些原因可能是磨损、使用不当、环境条件或设计缺陷。以我们的泵为例，故障原因可能包括叶轮或轴承磨损、压头差过大、暴露在极端温度下或设计缺陷导致故障频繁发生。 

了解每次故障的后果有助于确定维护任务的优先次序。影响范围可能从轻微的中断到重大的系统故障。如果我们的泵出现故障，可能会导致生产放缓，甚至在极端情况下导致整条生产线停工。 

每一个故障都有其独特的重要性。有些故障可能会影响安全，有些故障可能会影响生产，有些故障可能会导致更高的维护成本。泵的故障之所以重要，是因为它会直接影响生产效率。故障可能导致运营成本增加、停机或产品浪费。 

可以采用预测性和预防性维护策略来管理每次故障。这可能涉及定期检查、状态监测、部件更换或重新设计系统部件。就泵而言，振动和温度监测、定期检查和及时更换磨损部件有助于预测和预防故障。 

如果找不到合适的主动任务，可能就需要采取被动方法。这可能包括将资产运行到故障，然后进行维修或更换。就我们的泵而言，如果前瞻性任务不可行或成本效益不高，可选方案可能是运行至故障，然后维修或更换泵，或者准备一台备用泵随时提供服务。 

可靠性为中心的维护 (RCM) 的基础是 "可靠性为中心的维护的七个问题"。然而，要在企业中有效实施 RCM，还必须了解其他工具和概念。实施 RCM 的一些关键基础和最佳实践包括 

除此之外，为成功实施 RCM，定义系统边界、确定资源需求以及吸引和培训利益相关者也很重要。通过理解这些概念并利用正确的工具，企业可以通过有效实施 RCM 来降低成本、提高安全性和客户满意度。 

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