这听起来可能是老生常谈，但它仍然是真实的--尽管维护资金不断减少、设备复杂性不断提高、劳动力不断减少，但企业仍面临着维持重要设备最佳运行时间、维持不间断生产的持续挑战。当然，关键在于如何在所有这些挑战中找到最具成本效益的维护策略。
在本博客中，我们将探讨如何确定维护策略是否真正具有经济意义，并探讨如何比较维护策略的成本效益。
让我们从以可靠性为中心的维护（RCM）方法入手，看看整个成本效益问题从何而来。
以可靠性为中心的维护（RCM）和成本效益问题
RCM 的主要目标是确保关键资产的可靠性和可用性，同时最大限度地降低维护成本。这种方法涉及解决RCM 七大问题。
值得注意的是，问题 7 的重点是评估维护战略的成本效益，但在深入探讨之前，我们先来看看问题 6。
问题 6：如何预测或预防每次故障？
因此，要回答问题 6，您需要确定可以采用哪些预测性和预防性维护策略来管理设备故障。这可能涉及定期检查和测试、状态监测、部件更换或重新设计系统部件。
例如，对于泵而言，维护策略可以是振动和温度监测、更换润滑油、定期检查和及时更换磨损部件。
问题 7：如果找不到合适的主动任务，该怎么办？
然后是问题 7。这个问题要求您确定所确定的任务是否合适。如果不合适，则必须制定其他计划。
让我们把重点放在问题的第一部分：任务是否合适？从这个意义上说，"适合 "首先意味着有足够的风险降低，其次意味着是否具有经济效益或成本效益。
因此，在确认足够的风险降低之后，您需要确定在问题 6 中确定的预防性维护策略是否具有成本效益。
在本文的其余部分，我们将探讨如何应对这一挑战。
如何确定维护战略是否具有成本效益？
假设您已经解决了前六个 RCM 问题。因此，您了解设备故障的全部影响以及如何预测或预防故障。因此，您熟悉所涉及的降级问题，并知道哪些是最适合实施的维护任务。有了这些知识，您就可以评估三项关键成本 ：
- 基本风险成本：不进行维护时发生故障的后果成本。
- 维护成本：已确定维护任务的总费用。
- 残余风险成本：在执行上述维护任务时发生故障的后果成本。
知道基本风险成本、维护成本和剩余风险成本后，就可以比较有维护和无维护方案之间的成本差异。如果有维护方案的成本低于无维护方案的成本，则可以认为这些任务是合适的，或者认为维护策略是符合成本效益的。
让我们来看一个成本效益计算的例子。
成本效益计算示例
在您的工厂，其中一项最优先的维护要求涉及到一台泵。为寻求预防性维护任务方面的指导，您从专家那里获得了以下信息：
- 水泵故障的后果是 10 万美元。
- 如果不进行干预，预计水泵每两年就会出现一次故障。
- 拟议的维护计划建议每年执行两项任务，每项任务耗资 2 万美元。
- 实施该计划可将泵的故障间隔时间延长至每五年或更长。
现在，您需要确定这种维护策略是否提供了一个具有成本效益的解决方案。
让我们来分析一下：
- 基本风险成本为每两年 10 万美元，即每年 5 万美元。
- 维护费用总额为每年 2 万美元乘以 2，得出每年 4 万美元。
- 剩余风险成本为每五年 10 万美元，相当于每年 2 万美元。
总之，不进行维护的成本为每年 5 万美元，而进行维护的成本为每年 4 万美元加每年 2 万美元，合计每年 6 万美元。因此，事实证明，进行维护的方法比不进行维护的方法更昂贵，这表明维护战略不符合成本效益。
因此，在这种情况下，似乎最好是运行到故障，即不进行计划维护，或者研究不同的维护策略。
计算维护战略的成本效益
现在，让我们用数学公式来表示成本效益计算：
在以下情况下，维护战略具有成本效益：
无维护成本 > 有维护成本
在哪里？
在哪里？
- PONC = 不合格价格
- ETBF = 预计故障间隔时间*。
- ETBC = 符合性之间的估计时间
- POC = 一致性价格
* 不要混淆 ETBF 和 MTBF，ETBF 是在不进行维护的情况下估计的故障间隔时间，而 MTBF 是在进行维护的情况下平均的故障间隔时间。
重申我们之前说过的话，重要的是要采取切实可行的方法，始终首先评估风险降低情况，确保残余风险足够低，或 ALARP（合理可行的最低限度）。如果降低的风险极小，则说明维护策略不够充分，需要进一步努力确定更好的方法。
但是，如果降低的风险足够大，就需要计算成本效益。
如何比较维护战略的成本效益？
将维护费用与故障后果之间的相关性归类为一个标准化指数，不是很方便吗？这样就可以方便地评估和比较多种策略的成本效益，重点是降低风险的改善效果与所涉及的成本。
下面，我们将定义这样一个成本效益指数：
让我们利用前面关于水泵维护策略的成本效益计算示例中的数据，计算水泵维护策略的成本效益指数：
仔细研究这个指数。你是否注意到，当基本风险和剩余风险之间的三角洲（即风险降低额）等于维护成本时，会发生什么情况？确实如此！成本效益指数等于 1。这时
无维护成本 = 有维护成本
当维护战略成本效益指数等于 1 时，表示无成本改进。这意味着，如果效益指数低于 1，就意味着亏损。在这种情况下，最好是将设备运行至故障。
这也是我们在泵的成本效益计算示例中看到的情况，我们的指数为 0.75，小于 1。对于这个泵的示例，我们在前面已经确定，运行至故障是最具成本效益的。因此，我们的指数临界值不应小于 1，因为只有在以下情况下，维护策略才能被视为具有成本效益：
有效指数 > 1
不过，这个临界值最好略高于 1，因为 1 代表刚刚达到收支平衡。通常情况下，当影响退化的难度较大时，成本效益指数往往较低。
以化学催化剂为例，随着时间的推移，催化剂会逐渐失活，因此维护工作很难对失活产生重大影响。相反，当降解受到影响时，有效性指数就会大幅提高。通过将阈值设定为 2，我们可以确保在知道降解受到影响的情况下，采取稳健的维护策略。
效果指数 > 2
如果效果指数在 1 和 2 之间，则应予以怀疑，要求进行更仔细的调查。
这些维护战略通常只涉及微小的调整，而不会大幅降低风险。虽然所采用的预防性策略可能会带来学习上的好处，但其主要结果是增加了工作量，而降低的风险却微乎其微。为了减少无效的维护策略，我们应该确保足够高的成本效益指数。
总之，在评估和比较维护策略时，如果有一个确定了阈值的标准化指数，那么在降低风险的效果与所涉及的成本方面，就会证明是非常有价值的。
IMS RCM 软件计算成本效益指数
我们的IMS RCM软件就包含这样的维护策略成本效益指数计算。该软件可指导您通过相关问题收集必要信息，包括产品损失方程 (PLE)，用于计算基本风险成本、维护成本和剩余风险成本。
随后，软件会计算出每种维护策略的维护效率指数（MEI），并帮助您进行 "假设 "分析，以评估替代方案。
此外，您还可以选择在软件中为您的站点设置所需的 MEI 临界值。因此，软件会自动计算并显示哪些维护策略被认为具有成本效益。
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